Nachdem die Konstruktion der Achterbahn abgeschlossen wurde, startete deren Fertigung. Der Zeitrahmen war eng gesteckt und so liefen die Arbeiten in den Werkshallen der Firma Gerstlauer zwischen Sommer und Winter 2003 auf Hochtouren, um die Fertigstellung des Abenteuers Typhoon für das Bobbejaanland Anfang April 2004 sicherzustellen. Bremsen, Fahrzeuge, Antriebe und Schienenelemente wurden produziert bzw. montiert. In gewissen Teilen nutzt Gerstlauer die Fertigungskapazitäten anderer Unternehmen.

Wie bei jeder Achterbahn ist Stahl der wichtigste Grundwerkstoff, der praktisch überall verbaut wird. Stahl gibt es in allen Variationen: Ob als einfachen Baustahl, hochfesten und dynamisch hoch beanspruchbaren Einsatzstahl oder in seinen verschiedenen geometrischen Erscheinungsformen. Eine Stahlachterbahn benötigt Hunderte von Tonnen, die für das Endprodukt bearbeitet werden wollen.

Mit der CNC Maschine wird das Halbzeug (so der Fachbegriff für das Zwischenprodukt) auf Form gebracht, die Biegemaschine sorgt bei den Schienenrohren für die richtigen Krümmungswinkel und mittels unterschiedlicher Fügemethoden werden die einzelnen Bauteile des "Puzzles Achterbahn" zu einem Ganzen zusammengesetzt.

Eine Achterbahn verlangt höchste Präzision. Gewährleistet wird diese durch eine sorgfältige Qualitätskontrolle. Hochbelastete Bauelemente wie Radschilde oder Kupplungen werden bis zu ihrer Endmontage mehrfach geprüft. Schon die Qualität des angelieferten Materials, der Halbzeuge, wird von Seiten des Zulieferer durch Zeugnisse garantiert. Die Prozesskette schließt sich durch Untersuchungen der Schweißnähte mit Ultraschall oder Oberflächenrissprüfungen. Dem Zufall wird nichts überlassen. Dies geht sogar soweit, dass jede Schraube mit einem vom Konstrukteur berechneten Anzugsmoment angezogen und mit einem Lackstrich als "montiert" gekennzeichnet wird. Erst dann ist garantiert, dass die Verbindung den dynamischen Beanspruchungen standhält. Entsprechende Anweisungen sind in den Fertigungszeichnungen dokumentiert - Ein Papierwust, der die akribische Präzision "made in Germany" erst ermöglicht.

TÜV Untersuchung am Fahrzeug Schon vor der Endmontage wird der stählerne Fahrzeugrahmen einer intensiven Prüfung unterzogen.

Wenn die Bauteile die Qualitätskontrolle passiert haben, geht es in die Lackiererei. Es riecht streng, was auch mit den hier gelagerten glasfaserverstärkten Kunststoffelementen zusammenhängt. Die Herstellung der Fahrzeugchassis ist reine Handarbeit. Erst wird ein 1:1 Holzmodell erstellt, dann das Negativ und schließlich die 5-10 mm starke Karosserie. Das robuste Verbundmaterial GFK besteht aus einem ausgehärteten Polyesterharz mit eingelegten Glasfasermatten. Ein flüssiger Härter startet den Aushärtungsprozess, der eine Verarbeitungszeit von etwa einer halben Stunde zulässt: Die getränkten Glasfasermatten werden in die Form gelegt, angedrückt und verdichtet. Weitere Schichten werden hinzugefügt, bis die geforderte Dicke erreicht ist. Innerhalb von 24 Stunden ist das Material derart ausgehärtet, dass es aus der Form entnommen und bis auf etwaige Ausbesserungsarbeiten mit Schmirgelpapier direkt lackiert werden kann.

Nebenan wartet der geschweißte Stahlbau des Fahrzeugs auf seine Vollendung: Die Sitzreihen stützen sich auf einen Backbone, der in seiner Form dem Buchstaben H gleicht. Die langen Seiten nehmen zu beiden Enden die Radschilde auf, der Zwischensteg ist durch eine Kupplung geteilt, um eine Verwindung der beiden Fahrzeughälften in engen Fahrfiguren wie die Heartline Roll zu garantieren. Die GFK Außenhülle und Sitze werden schließlich nur noch angeschraubt. Dies erfolgt jedoch nicht, bevor der TÜV München die Konstruktion einer ausgiebigen Untersuchung unterzogen hat.

Aktuell werden die Sicherungsbügel angebracht. Die Schulterbügel sind am Ende der Rückenlehne gelagert, Hydraulikzylinder sorgen für den sicheren Halt. Den notwendigen Druck im Ölkreislauf gewährleisten kleine Stickstoffbehälter. Ein elektromagnetisches Ventil regelt die Druckbeaufschlagung des Zylinderkolbens: In der einen Ventilstellung sperrt das System, in der anderen lässt sich der Bügel, respektive der Zylinderkolben, durch Muskelkraft bewegen. Der notwendige Strom wird über elektrische Schleifkontakte im Stationsbereich geliefert. Die zweifache Ausführung des Kolbens gewährleistet eine Redundanz.

Schienenbiegen im Detail Über Andruckrollen erhalten die stabilen Rohre ihre endgültige, dreidimensionale Kurvenform.

Eine Halle weiter, im Stahlbau, warten die Schienenelemente des Turmaufzuges nebst der ersten Abfahrt auf ihre Vollendung. Hier steht auch die gewaltige Biegemaschine, auf der die nahtlosen Präzisionsstahlrohre ihre endgültige Form erhalten. Diese werden in Längen von bis zu 15 Metern angeliefert und entsprechend den Vorgaben des Ingenieurbüro Stengel gebogen. Drei im Dreieck angeordnete Rollen - zwei davon verstellbar - prägen in den einzelnen Bearbeitungsschritten die Krümmung auf. Immer wieder wird das Schienenrohr durch die Maschine gezogen, und für die Erstellung der räumlichen Kurven sogar mehrfach über ihren Rohrumfang gedreht. Wie schon die Fertigung des GFK ist auch das Schienenbiegen reine Handarbeit - wenn es auch weitaus mehr Know How erfordert.

Die Fahrrohre werden schließlich provisorisch auf einer überdimensionalen Schweißplatte auf einstellbaren Stützelementen angebracht und so ausgerichtet, dass der Stoß zur nächsten Schiene den Berechnungen entspricht. Nun werden die Querriegel des Zweigurtträgers angeheftet, wodurch erst aus den Einzelteilen die gewohnte Schiene entsteht.

Ein Teil des Gerstlauer Freigeländes

Unweit der Schienenfertigung erhalten die Bremsschienen ihren letzten Schliff. Typhoon setzt auf Wirbelstromsysteme und klassische Reibbremsen. Letztere werden von Gerstlauer selbst gefertigt. Luftdruckbeaufschlagte Pneumatikzylinder schalten die Bremselemente, welche unterhalb des Fahrzeuges an einem Reibblech angreifen. Die Mechanik will justiert und die Bremsschiene mit ihren verschiedenen Modulen getestet werden. Dann geht es auch für diese Baugruppe in Richtung Baustelle. Die befindet sich diesmal nur 50 Meter entfernt auf der großzügigen Freifläche des Werksgeländes. Da Typhoon auf einer ebenen Sohle ruht, kann die Bahn komplett vor Ort aufgebaut und ausgiebig getestet werden. Erst dann wird sie wieder in ihre Einzelteile zerlegt, erhält auf dem Weg Richtung Belgien ihre endgültige Lackierung und will schließlich wieder zusammengebaut werden...

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